El hilo resistivo es un alambre destinado a la fabricación de resistencias eléctricas (que se utilizan para controlar la cantidad de corriente en un circuito). Es preferible que la aleación utilizada tenga una alta resistividad, ya que así se puede usar un alambre más corto. En muchos casos, la estabilidad de la resistencia es fundamental, por lo que el coeficiente de temperatura de la resistividad y la resistencia a la corrosión de la aleación desempeñan un papel importante en la selección del material.

Cuando se utiliza hilo resistivo para elementos calefactores (en calentadores eléctricos, tostadoras, etc.), es importante que tenga una alta resistividad y resistencia a la oxidación.

En ocasiones, el hilo resistivo se aísla con polvo cerámico y se recubre con un tubo de otra aleación. Estos elementos calefactores se utilizan en hornos eléctricos y calentadores de agua, y en versiones especializadas para placas de cocina.
CableLa cuerda es un conjunto de varios hilos de alambre metálico retorcidos en forma de hélice, formando una “cuerda” compuesta, en un patrón conocido como “cuerda trenzada”. Los cables de mayor diámetro constan de múltiples hilos de dicha cuerda trenzada en un patrón conocido como “cableestablecido".

Los alambres de acero para cables de acero suelen estar fabricados de acero al carbono sin alear, con un contenido de carbono de entre el 0,4 y el 0,95 %. La elevada resistencia de los alambres permite que los cables soporten grandes fuerzas de tracción y se deslicen sobre poleas de diámetro relativamente pequeño.

En los denominados cordones de torsión cruzada, los alambres de las diferentes capas se cruzan entre sí. En los cordones de torsión paralela, los más utilizados, la longitud de torsión de todas las capas de alambre es igual y los alambres de dos capas superpuestas cualesquiera son paralelos, lo que resulta en un contacto lineal. El alambre de la capa exterior está soportado por dos alambres de la capa interior. Estos alambres son adyacentes a lo largo de toda la longitud del cordón. Los cordones de torsión paralela se fabrican en una sola operación. La resistencia de los cables de acero con este tipo de cordón es siempre mucho mayor que la de aquellos (de uso poco frecuente) con cordones de torsión cruzada. Los cordones de torsión paralela con dos capas de alambre tienen la construcción Filler, Seale o Warrington.

En principio, las cuerdas espirales son cordones redondos, ya que tienen un conjunto de capas de alambres dispuestas helicoidalmente sobre un núcleo, con al menos una capa de alambres dispuesta en dirección opuesta a la de la capa exterior. Las cuerdas espirales pueden dimensionarse de tal manera que no giren, lo que significa que bajo tensión el par de torsión de la cuerda es prácticamente nulo. La cuerda espiral abierta consta únicamente de alambres redondos. La cuerda espiral semibloqueada y la cuerda espiral totalmente bloqueada siempre tienen un núcleo formado por alambres redondos. Las cuerdas espirales bloqueadas tienen una o más capas exteriores de alambres perfilados. Tienen la ventaja de que su construcción impide en mayor medida la penetración de suciedad y agua, y también las protege de la pérdida de lubricante. Además, tienen otra ventaja muy importante: los extremos de un alambre exterior roto no pueden salir de la cuerda si esta tiene las dimensiones adecuadas.

El cable trenzado está compuesto por varios cables pequeños agrupados o enrollados juntos para formar un conductor más grande. El cable trenzado es más flexible que el cable sólido de la misma área de sección transversal total. El cable trenzado se utiliza cuandomayor resistenciaSe requiere fatiga del metal. Estas situaciones incluyen conexiones entre placas de circuito en dispositivos de múltiples placas de circuito impreso, donde la rigidez del cable sólido produciría demasiada tensión como resultado del movimiento durante el ensamblaje o el mantenimiento; cables de línea de CA para electrodomésticos; instrumentos musicalescables; cables de ratón de ordenador; cables de electrodos de soldadura; cables de control que conectan piezas móviles de máquinas; cables de máquinas mineras; cables de máquinas de arrastre; y muchos otros.

A altas frecuencias, la corriente viaja cerca de la superficie del cable debido al efecto pelicular, lo que resulta en una mayor pérdida de potencia en el cable. El cable multifilar podría parecer que reduce este efecto, ya que el área superficial total de los hilos es mayor que el área superficial del cable sólido equivalente, pero el cable multifilar común no reduce el efecto pelicular porque todos los hilos están en cortocircuito y se comportan como un solo conductor. Un cable multifilar tendrá mayor resistencia que un cable sólido del mismo diámetro porque la sección transversal del cable multifilar no es completamente de cobre; existen espacios inevitables entre los hilos (este es el problema del empaquetamiento de círculos para círculos dentro de un círculo). Se dice que un cable multifilar con la misma sección transversal de conductor que un cable sólido tiene el mismo calibre equivalente y siempre tiene un diámetro mayor.

Sin embargo, para muchas aplicaciones de alta frecuencia, el efecto de proximidad es más severo que el efecto piel, y en algunos casos limitados, un simple cable multifilar puede reducirlo. Para un mejor rendimiento a altas frecuencias, se puede utilizar cable Litz, cuyos hilos individuales están aislados y trenzados siguiendo patrones especiales.
Cuantos más hilos individuales tenga un haz de cables, más flexible, resistente a las torceduras y a la rotura, y más fuerte será el cable. Sin embargo, un mayor número de hilos aumenta la complejidad y el coste de fabricación.

Por razones geométricas, el número mínimo de hilos que se suele ver es 7: uno en el centro, rodeado por 6 en contacto estrecho. El siguiente nivel es 19, que consiste en otra capa de 12 hilos sobre los 7. A partir de ahí, el número varía, pero son comunes 37 y 49, y luego entre 70 y 100 (el número ya no es exacto). Números aún mayores se encuentran normalmente solo en cables muy gruesos.

Para aplicaciones donde el cable se mueve, 19 es el valor mínimo que se debe usar (7 solo debe usarse en aplicaciones donde el cable se coloca y luego no se mueve), y 49 es mucho mejor. Para aplicaciones con movimiento repetitivo constante, como robots de ensamblaje y cables de auriculares, es obligatorio usar valores entre 70 y 100.

Para aplicaciones que requieren aún más flexibilidad, se utilizan más hebras (los cables de soldadura son el ejemplo habitual, pero también cualquier aplicación que necesite mover el cable en espacios reducidos). Un ejemplo es un cable 2/0 hecho de 5292 hebras de calibre #36. Las hebras se organizan creando primero un haz de 7 hebras. Luego, 7 de estos haces se unen para formar superhaces. Finalmente, se utilizan 108 superhaces para fabricar el cable final. Cada grupo de hebras se enrolla en hélice de manera que, cuando el cable se flexiona, la parte estirada del haz se desplaza a lo largo de la hélice hacia una parte comprimida para reducir la tensión en el cable.