Las aleaciones electrotérmicas de hierro-cromo-aluminio y níquel-cromo generalmente tienen una fuerte resistencia a la oxidación, pero debido a que el horno contiene diversos gases, como aire, atmósfera de carbono, atmósfera de azufre, hidrógeno, atmósfera de nitrógeno, etc., todos tienen cierto impacto. Aunque todo tipo de aleaciones electrotérmicas se someten a un tratamiento antioxidante antes de salir de fábrica, causan daños a los componentes en cierta medida durante las etapas de transporte, bobinado e instalación, lo que reduce su vida útil. Para prolongar la vida útil, se requiere que el cliente realice un tratamiento de preoxidación antes de su uso. El método consiste en calentar el elemento calefactor eléctrico de aleación instalado en aire seco a 100-200 grados por debajo de la temperatura máxima permitida de la aleación, mantenerlo caliente durante 5-10 horas y luego enfriar el horno lentamente.
Se entiende que el diámetro y el grosor del hilo calefactor son parámetros relacionados con la temperatura máxima de funcionamiento. Cuanto mayor sea el diámetro del hilo, más fácil será superar el problema de la deformación a altas temperaturas y prolongar su vida útil. Cuando el hilo calefactor funciona por debajo de la temperatura máxima de funcionamiento, el diámetro no debe ser inferior a 3 mm y el grosor de la tira plana no debe ser inferior a 2 mm. La vida útil del hilo calefactor también está estrechamente relacionada con su diámetro y grosor. Cuando el hilo calefactor se utiliza en un entorno de alta temperatura, se forma una película de óxido protectora en la superficie, la cual envejece con el tiempo, formando un ciclo continuo de generación y destrucción. Este proceso también implica el consumo continuo de elementos dentro del hilo del horno eléctrico. Un hilo para horno eléctrico con mayor diámetro y grosor contiene más elementos y, por lo tanto, tiene una vida útil más larga.
Clasificación
Aleaciones electrotérmicas: según su composición química y estructura, se pueden dividir en dos categorías:

Una de ellas es la serie de aleaciones de hierro-cromo-aluminio,

La otra es la serie de aleaciones de níquel-cromo, que tienen sus propias ventajas como materiales de calefacción eléctrica y son ampliamente utilizadas.

El propósito principal
Maquinaria metalúrgica, tratamientos médicos, industria química, cerámica, electrónica, electrodomésticos, vidrio y otros equipos de calefacción industrial y aparatos de calefacción doméstica.

Ventajas y desventajas
1. Principales ventajas y desventajas de la serie de aleaciones de hierro-cromo-aluminio: Ventajas: la aleación de hierro-cromo-aluminio para calefacción eléctrica tiene una alta temperatura de servicio, la temperatura máxima de servicio puede alcanzar los 1400 grados, (0Cr21A16Nb, 0Cr27A17Mo2, etc.), larga vida útil, alta carga superficial, buena resistencia a la oxidación, alta resistividad, bajo costo, etc. Desventajas: Principalmente baja resistencia a alta temperatura. A medida que aumenta la temperatura, su plasticidad aumenta, y los componentes se deforman fácilmente, y no es fácil doblarlos y repararlos.

2. Principales ventajas y desventajas de la serie de aleaciones de níquel-cromo para calefacción eléctrica: Ventajas: la resistencia a altas temperaturas es mayor que la del hierro-cromo-aluminio, no se deforma fácilmente bajo uso a altas temperaturas, su estructura no cambia fácilmente, buena plasticidad, fácil reparación, alta emisividad, no magnético, fuerte resistencia a la corrosión, larga vida útil, etc. Desventajas: Debido a que está hecho de un material metálico de níquel poco común, el precio de esta serie de productos es hasta varias veces mayor que el del Fe-Cr-Al, y la temperatura de uso es menor que la del Fe-Cr-Al.

lo bueno y lo malo
En primer lugar, debemos saber que el cable calefactor alcanza el estado de rojo vivo, lo cual tiene que ver con su organización. Retiremos primero el secador de pelo y cortemos un trozo del cable. Use un transformador de 8 V y 1 A, y la resistencia del cable calefactor o del cable de la manta eléctrica no debe ser inferior a 8 ohmios, de lo contrario el transformador se quemará fácilmente. Con un transformador de 12 V y 0,5 A, la resistencia del cable calefactor no debe ser inferior a 12 ohmios, de lo contrario el transformador se quemará fácilmente. Si el cable calefactor alcanza el estado de rojo vivo (cuanto más rojo, mejor), debe usar un transformador de 8 V y 1 A, ya que su potencia es mayor que la de un transformador de 12 V y 0,5 A. De esta manera, podemos probar mejor las ventajas y desventajas del cable calefactor.

4. Atención a la edición de elementos
1. La temperatura máxima de funcionamiento del componente se refiere a la temperatura superficial del propio componente en aire seco, no a la temperatura del horno ni del objeto calentado. Generalmente, la temperatura superficial es unos 100 grados superior a la del horno. Por lo tanto, teniendo en cuenta lo anterior, en el diseño se debe prestar atención a la temperatura de funcionamiento de los componentes. Cuando la temperatura de funcionamiento supera cierto límite, la oxidación de los componentes se acelera y su resistencia al calor disminuye. En particular, los componentes de aleación de hierro-cromo-aluminio para calefacción eléctrica son propensos a deformarse, colapsar o incluso romperse, lo que acorta su vida útil.

2. La temperatura máxima de funcionamiento del componente guarda una relación considerable con el diámetro del cable del mismo. Generalmente, para que el componente alcance su temperatura máxima de funcionamiento, el diámetro del cable debe ser de al menos 3 mm y el espesor de la tira plana no debe ser inferior a 2 mm.

3. Existe una relación considerable entre la atmósfera corrosiva en el horno y la temperatura máxima de funcionamiento de los componentes, y la existencia de la atmósfera corrosiva a menudo afecta la temperatura de funcionamiento y la vida útil de los componentes.

4. Debido a la baja resistencia a altas temperaturas del hierro-cromo-aluminio, los componentes se deforman fácilmente a altas temperaturas. Si el diámetro del alambre no se selecciona correctamente o la instalación es inadecuada, los componentes colapsarán y sufrirán un cortocircuito debido a la deformación por alta temperatura. Por lo tanto, este factor debe tenerse en cuenta al diseñar los componentes.

5. Debido a las diferentes composiciones químicas de las aleaciones de hierro-cromo-aluminio, níquel, cromo y otras aleaciones de calentamiento eléctrico, la temperatura de uso y la resistencia a la oxidación están determinadas por la diferencia de resistividad. En la aleación de hierro-cromo, la resistividad del elemento Al está determinada por la resistividad del elemento Ni, mientras que en la aleación de Ni-Cr, la resistividad del elemento Ni. En condiciones de alta temperatura, la película de óxido que se forma en la superficie del elemento de aleación determina su vida útil. Debido al uso prolongado, la estructura interna del elemento cambia constantemente, y la película de óxido formada en la superficie también envejece y se destruye. Los elementos que lo componen se consumen continuamente, como Ni, Al, etc., lo que acorta su vida útil. Por lo tanto, al seleccionar el diámetro del alambre del horno eléctrico, se debe elegir un alambre estándar o una banda plana más gruesa.