Los cables MIG juegan un papel importante en la soldadura moderna. Para lograr resultados de soldadura de alta calidad, necesitamos saber cómo seleccionar y usar los cables MIG correctamente.
¿Cómo elegir el cable MIG?
En primer lugar, debemos basarse en el material base, diferentes tipos de material base determinan la dirección de la selección de cables. Los materiales base comunes son acero al carbono, acero inoxidable, aleación de aluminio, etc. Para acero al carbono, la selección dealambre de soldaduradebe basarse en su nivel de fuerza. El acero al carbono de baja resistencia puede elegir alambre de soldadura de acero al carbono ordinario, mientras que el acero al carbono de alta resistencia requiere un cable de mayor resistencia para garantizar el rendimiento después de la soldadura. Hay muchos tipos de acero inoxidable, que incluyen acero inoxidable austenítico, acero inoxidable ferrítico, acero inoxidable martensítico, etc. Cada grado de acero inoxidable tiene su propia composición química y características de rendimiento únicas, por lo que debe elegir el cable de acero inoxidable para que coincida, para garantizar que la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas de la soldadura sean consistentes con el material principal.
Por supuesto, los requisitos de rendimiento de soldadura con nosotros en el alcance de la consideración, los requisitos de resistencia de la soldadura son una de las bases importantes para la selección de alambre. Si la soldadura necesita soportar cargas altas, entonces se debe seleccionar el cable de mayor resistencia. Esto asegura que la junta soldada no se fracturará durante el uso. Para la soldadura con requisitos de resistencia a la corrosión, como piezas de trabajo utilizadas en entornos hostiles, como la industria química y el mar, es necesario seleccionar los cables de soldadura con la resistencia a la corrosión correspondiente. Si la pieza de trabajo soldada debe tener buena resistencia o rendimiento de baja temperatura, también debe seleccionar cuidadosamente el cable apropiado para cumplir con estos requisitos especiales.
En segundo lugar, necesitamos determinar el diámetro del cable. La elección del diámetro del cable y la corriente de soldadura, la posición de soldadura y el espesor del material base están estrechamente relacionados. En términos generales, la corriente de soldadura más grande y el material base más grueso requieren el uso de alambre más grueso. Esto se debe a que los cables más gruesos pueden soportar corrientes más altas y también proporcionar más metal de relleno para garantizar la resistencia de la soldadura. En comparación con la soldadura de placa delgada, generalmente se seleccionan cables de menor diámetro para minimizar la entrada de calor de soldadura y evitar la quemadura y la distorsión. En diferentes posiciones de soldadura, también es necesario seleccionar el diámetro apropiado del cable de soldadura. Por ejemplo, en la posición de soldadura ascendente, debido a la dificultad de operación, para facilitar la operación y garantizar que la calidad de soldadura, debe elegir un cable más delgado.
Además de esto, necesitamos combinar los parámetros del proceso de soldadura en la elección del cable, diferentes parámetros del proceso de soldadura MIG, como la corriente de soldadura, el voltaje, la velocidad de soldadura, etc., también tiene un impacto importante en la elección del cable. Debe basarse en los parámetros del proceso de soldadura reales para seleccionar el cable que puede adaptarse a estos parámetros. En el caso de soldadura de alta velocidad y alta velocidad, es importante asegurarse de que el cable pueda derretirse de manera uniforme y formar una soldadura de alta calidad en el proceso de soldadura de alta velocidad. Es necesario seleccionar un cable de soldadura con buenas propiedades de deposición y estabilidad.
Al mismo tiempo, también debemos considerar la estabilidad de la oferta del servicio de alambre y después de la venta. Elija una marca de cables con una buena reputación y canales de suministro confiables para asegurarse de que no habrá escasez de alambre en el proceso de soldadura. La aleación de Tankii tiene una amplia gama de cables de soldadura con calidad estable, si los necesita, contáctenos.
Entonces, ¿cuáles son las precauciones para el uso deCable de soldadura de MIG?
Lo primero que debe mencionar es que en términos de equipo, es crucial elegir un soldador adecuado para la soldadura de MIG. El rendimiento del soldador debe ser estable, y la corriente de salida y el voltaje deben ser precisos. Al mismo tiempo, asegúrese de que el soldador esté bien conectado a tierra para evitar la electrocución. El funcionamiento normal del sistema de alimentación de cables es la clave para garantizar la calidad de soldadura. El mecanismo de alimentación de alambre debe funcionar suavemente y la presión de la rueda de alimentación de alambre debe ser moderada para evitar alimentación de alambre inestable o deslizamiento de alambre. Además, el tubo de alimentación de alambre debe limpiarse regularmente para evitar la obstrucción.
La elección del gas protector también es importante. Los gases protectores comunes son argón, helio o una mezcla de ellos. Asegúrese de que la pureza del gas de blindaje cumpla con los requisitos para garantizar la calidad de la soldadura. El ajuste razonable del flujo de gas protector es muy importante. En términos generales, el flujo de gas debe ajustarse de acuerdo con la corriente de soldadura, el diámetro del cable y la posición de soldadura y otros factores. Además, el proceso de soldadura, para garantizar una buena protección de gas alrededor del área de soldadura, para evitar la intrusión del aire en la piscina fundida.
Cabe señalar que generalmente elegimos el cable MIG apropiado de acuerdo con el material, el grosor y los requisitos de soldadura del material base. El diámetro, la composición química y las propiedades mecánicas del cable de soldadura deben coincidir con el material base. Debemos verificar la calidad de la superficie del alambre de soldadura antes de usarlo, y limpiarlo si hay corrosión y aceite. Controle la longitud de extensión del cable de soldadura. En términos generales, la longitud del cable es aproximadamente 10 veces el diámetro del cable es apropiado. Estirar la longitud de demasiado tiempo conducirá a una mayor resistencia, de modo que el cable se sobrecalienta, que afecta la calidad de la soldadura.
Además, diferentes posiciones de soldadura tienen diferentes requisitos para el proceso de soldadura. En la soldadura plana, la soldadura vertical, la soldadura horizontal y la soldadura de la posición de soldadura posterior deben ajustar los parámetros de soldadura y los métodos de operación para garantizar la calidad de la soldadura. Para la soldadura de algunos materiales, como placas gruesas o acero al alto de carbono, se puede requerir precalentamiento para evitar el agrietamiento. Al mismo tiempo, la temperatura entre capas debe controlarse para evitar demasiado altas o demasiado bajas. Durante el proceso de soldadura, la escoria y las salpicaduras en la superficie de la soldadura deben limpiarse a tiempo para garantizar la calidad de apariencia de la soldadura y el progreso suave de la soldadura posterior.
Tiempo de publicación: sep-02-2024