Los hilos MIG desempeñan un papel importante en la soldadura moderna. Para lograr resultados de soldadura de alta calidad, necesitamos saber cómo seleccionar y utilizar correctamente los cables MIG.
¿Cómo elegir el cable MIG?
En primer lugar, debemos basarnos en el material base; los diferentes tipos de material base determinan la dirección de selección del cable. Los materiales base comunes son acero al carbono, acero inoxidable, aleaciones de aluminio, etc. Para el acero al carbono, la selección dealambre de soldaduradebe basarse en su nivel de fuerza. El acero al carbono de baja resistencia puede elegir alambre de soldadura de acero al carbono ordinario, mientras que el acero al carbono de alta resistencia requiere alambre de mayor resistencia para garantizar el rendimiento después de la soldadura. Hay muchos tipos de acero inoxidable, incluido el acero inoxidable austenítico, el acero inoxidable ferrítico, el acero inoxidable martensítico, etc. Cada grado de acero inoxidable tiene su propia composición química y características de rendimiento únicas, por lo que debe elegir el alambre de acero inoxidable adecuado para garantizar que la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas de la soldadura sean consistentes con el material original.
Por supuesto, los requisitos de rendimiento de la soldadura que tenemos en el ámbito de consideración, los requisitos de resistencia de la soldadura son una de las bases importantes para la selección del alambre. Si la soldadura necesita soportar cargas elevadas, entonces se debe seleccionar el alambre de mayor resistencia. Esto asegura que la unión soldada no se fracturará durante el uso. Para soldar con requisitos de resistencia a la corrosión, como piezas de trabajo utilizadas en entornos hostiles como la industria química y el mar, es necesario seleccionar alambres de soldadura con la correspondiente resistencia a la corrosión. Si la pieza de trabajo soldada debe tener buena tenacidad o rendimiento a baja temperatura, también debe seleccionar cuidadosamente el cable adecuado para cumplir con estos requisitos especiales.
En segundo lugar, necesitamos determinar el diámetro del alambre. La elección del diámetro del alambre y la corriente de soldadura, la posición de soldadura y el espesor del material base están estrechamente relacionadas. En términos generales, la mayor corriente de soldadura y el material base más grueso requieren el uso de alambre más grueso. Esto se debe a que los alambres más gruesos pueden soportar corrientes más altas y también proporcionan más metal de aportación para garantizar la resistencia de la soldadura. En comparación con la soldadura de placas delgadas, generalmente se seleccionan alambres de menor diámetro para minimizar el aporte de calor de la soldadura y evitar quemaduras y distorsiones. En diferentes posiciones de soldadura, también es necesario seleccionar el diámetro apropiado del alambre de soldadura. Por ejemplo, en la posición de soldadura hacia arriba, debido a la dificultad de operación, para facilitar la operación y garantizar la calidad de la soldadura, se debe elegir un alambre más delgado.
Además de esto, necesitamos combinar los parámetros del proceso de soldadura en la elección del alambre; los diferentes parámetros del proceso de soldadura MIG, como la corriente de soldadura, el voltaje, la velocidad de soldadura, etc., también tienen un impacto importante en la elección del alambre. Debe basarse en los parámetros reales del proceso de soldadura para seleccionar el cable que pueda adaptarse a estos parámetros. En el caso de soldadura de alta corriente y alta velocidad, es importante garantizar que el alambre pueda fundirse uniformemente y formar una soldadura de alta calidad en el proceso de soldadura de alta velocidad. Es necesario seleccionar un alambre de soldadura con buenas propiedades de deposición y estabilidad.
Al mismo tiempo, también debemos considerar la estabilidad del suministro del cable y el servicio posventa. Elija una marca de alambre con buena reputación y canales de suministro confiables para garantizar que no habrá escasez de alambre en el proceso de soldadura. TANKII Alloy tiene una amplia gama de alambres de soldadura con calidad estable, si los necesita, contáctenos.
Entonces ¿cuáles son las precauciones para el uso deAlambre de soldadura MIG?
Lo primero que hay que mencionar es que en cuanto al equipamiento, es fundamental elegir un soldador apto para soldadura MIG. El rendimiento del soldador debe ser estable y la corriente y el voltaje de salida deben ser precisos. Al mismo tiempo, asegúrese de que el soldador esté bien conectado a tierra para evitar electrocución. El funcionamiento normal del sistema de alimentación de alambre es la clave para garantizar la calidad de la soldadura. El mecanismo de alimentación de alambre debe funcionar suavemente y la presión de la rueda de alimentación de alambre debe ser moderada para evitar una alimentación inestable del alambre o su deslizamiento. Además, el tubo de alimentación de alambre debe limpiarse periódicamente para evitar obstrucciones.
También es importante la elección del gas protector. Los gases protectores habituales son el argón, el helio o una mezcla de ellos. Asegúrese de que la pureza del gas protector cumpla con los requisitos para garantizar la calidad de la soldadura. Es muy importante un ajuste razonable del flujo de gas protector. En términos generales, el flujo de gas debe ajustarse según la corriente de soldadura, el diámetro del alambre, la posición de soldadura y otros factores. Además del proceso de soldadura, para garantizar una buena protección del gas alrededor del área de soldadura, para evitar la intrusión de aire en el charco fundido.
Cabe señalar que generalmente elegimos el alambre MIG adecuado según el material, el espesor y los requisitos de soldadura del material base. El diámetro, la composición química y las propiedades mecánicas del alambre de soldadura deben coincidir con el material base. Debemos verificar la calidad de la superficie del alambre de soldadura antes de usarlo y limpiarlo si hay corrosión y aceite. Controle la longitud de extensión del alambre de soldadura. En términos generales, la longitud del cable es aproximadamente 10 veces el diámetro del cable apropiado. Estirar demasiado la longitud provocará una mayor resistencia, por lo que el cable se sobrecalentará y afectará la calidad de la soldadura.
Además, diferentes posiciones de soldadura tienen diferentes requisitos para el proceso de soldadura. En la soldadura plana, la soldadura vertical, la soldadura horizontal y la soldadura en posición de soldadura posterior, se deben ajustar los parámetros de soldadura y los métodos operativos para garantizar la calidad de la soldadura. Para soldar algunos materiales, como placas gruesas o acero con alto contenido de carbono, es posible que sea necesario precalentarlo para evitar grietas. Al mismo tiempo, la temperatura entre capas debe controlarse para evitar que sea demasiado alta o demasiado baja. Durante el proceso de soldadura, la escoria y las salpicaduras de la superficie de la soldadura deben limpiarse a tiempo para garantizar la calidad de la apariencia de la soldadura y el buen progreso de la soldadura posterior.
Hora de publicación: 02-sep-2024