Los alambres MIG desempeñan un papel importante en la soldadura moderna. Para lograr resultados de soldadura de alta calidad, es necesario saber cómo seleccionarlos y utilizarlos correctamente.
¿Cómo elegir el alambre MIG?
En primer lugar, debemos basarnos en el material base. Los diferentes tipos de material base determinan la dirección de la selección del alambre. Los materiales base comunes son el acero al carbono, el acero inoxidable, la aleación de aluminio, etc. Para el acero al carbono, la selección de...alambre de soldaduraDebe basarse en su nivel de resistencia. Para aceros al carbono de baja resistencia, se puede utilizar un alambre de soldadura de acero al carbono común, mientras que para aceros al carbono de alta resistencia se requiere un alambre de mayor resistencia para garantizar el rendimiento después de la soldadura. Existen muchos tipos de acero inoxidable, como el austenítico, el ferrítico y el martensítico. Cada grado de acero inoxidable tiene su propia composición química y características de rendimiento únicas, por lo que es necesario elegir el alambre de acero inoxidable adecuado para garantizar que la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas de la soldadura sean consistentes con las del material base.
Por supuesto, los requisitos de rendimiento de la soldadura son un factor importante a considerar, y la resistencia de la soldadura es un factor clave para la selección del alambre. Si la soldadura debe soportar cargas elevadas, se debe seleccionar un alambre de mayor resistencia. Esto garantiza que la unión soldada no se rompa durante el uso. Para soldaduras con requisitos de resistencia a la corrosión, como piezas utilizadas en entornos hostiles como la industria química y el mar, es necesario seleccionar alambres de soldadura con la resistencia adecuada. Si la pieza soldada requiere buena tenacidad o rendimiento a bajas temperaturas, también es necesario seleccionar cuidadosamente el alambre adecuado para cumplir con estos requisitos especiales.
En segundo lugar, debemos determinar el diámetro del alambre. La elección del diámetro del alambre, la corriente de soldadura, la posición de soldadura y el espesor del material base están estrechamente relacionados. En general, una corriente de soldadura mayor y un material base más grueso requieren el uso de alambre más grueso. Esto se debe a que los alambres más gruesos pueden soportar corrientes más altas y también proporcionan más metal de relleno para garantizar la resistencia de la soldadura. En comparación con la soldadura de placa delgada, generalmente se seleccionan alambres de menor diámetro para minimizar el aporte de calor de soldadura y evitar quemaduras y distorsión. En diferentes posiciones de soldadura, también es necesario seleccionar el diámetro apropiado del alambre de soldadura. Por ejemplo, en la posición de soldadura ascendente, debido a la dificultad de la operación, para facilitar la operación y garantizar la calidad de la soldadura, se debe elegir un alambre más delgado.
Además, es necesario combinar los parámetros del proceso de soldadura al elegir el alambre. Diferentes parámetros del proceso de soldadura MIG, como la corriente, el voltaje y la velocidad, también influyen significativamente en la elección del alambre. Para seleccionar el alambre que se adapte a los parámetros reales del proceso de soldadura, es importante basarse en ellos. En el caso de soldaduras de alta corriente y alta velocidad, es importante asegurar que el alambre se funda uniformemente y forme una soldadura de alta calidad. Es necesario seleccionar un alambre de soldadura con buenas propiedades de deposición y estabilidad.
Al mismo tiempo, también debemos considerar la estabilidad del suministro de alambre y el servicio posventa. Elija una marca de alambre con buena reputación y canales de suministro confiables para garantizar que no haya escasez de alambre en el proceso de soldadura. TANKII Alloy cuenta con una amplia gama de alambres de soldadura de calidad estable. Si los necesita, contáctenos.
Entonces ¿cuáles son las precauciones para el uso deAlambre de soldadura MIG?
Lo primero que hay que mencionar es que, en cuanto al equipo, es crucial elegir una soldadora adecuada para la soldadura MIG. El rendimiento de la soldadora debe ser estable y la corriente y el voltaje de salida deben ser precisos. Al mismo tiempo, asegúrese de que la soldadora esté bien conectada a tierra para evitar electrocuciones. El funcionamiento correcto del sistema de alimentación de alambre es clave para garantizar la calidad de la soldadura. El mecanismo de alimentación de alambre debe funcionar con suavidad y la presión de la rueda de alimentación de alambre debe ser moderada para evitar una alimentación inestable o deslizamiento del alambre. Además, el tubo de alimentación de alambre debe limpiarse regularmente para evitar obstrucciones.
La elección del gas protector también es importante. Los gases protectores comunes son argón, helio o una mezcla de ellos. Asegúrese de que la pureza del gas de protección cumpla con los requisitos para garantizar la calidad de la soldadura. Es fundamental ajustar razonablemente el flujo del gas protector. En general, el flujo de gas debe ajustarse en función de la corriente de soldadura, el diámetro del alambre, la posición de soldadura y otros factores. Además del proceso de soldadura, para garantizar una buena protección del gas alrededor del área de soldadura, se debe evitar la entrada de aire en el baño de fusión.
Cabe destacar que generalmente elegimos el alambre MIG adecuado según el material, el grosor y los requisitos de soldadura del material base. El diámetro, la composición química y las propiedades mecánicas del alambre de soldadura deben coincidir con el material base. Es importante verificar la calidad de la superficie del alambre de soldadura antes de usarlo y limpiarlo si presenta corrosión o aceite. Controle la longitud de extensión del alambre de soldadura. Generalmente, una longitud de alambre aproximadamente diez veces su diámetro es adecuada. Extenderlo demasiado aumentará la resistencia, provocando el sobrecalentamiento del alambre y afectando la calidad de la soldadura.
Además, las diferentes posiciones de soldadura tienen diferentes requisitos para el proceso. En la soldadura plana, vertical, horizontal y en posición de soldadura posterior, se deben ajustar los parámetros y métodos de operación para garantizar la calidad de la soldadura. Para la soldadura de algunos materiales, como placas gruesas o acero con alto contenido de carbono, puede ser necesario precalentar la pieza para evitar grietas. Al mismo tiempo, se debe controlar la temperatura entre capas para evitar que sea demasiado alta o demasiado baja. Durante el proceso de soldadura, la escoria y las salpicaduras en la superficie deben limpiarse a tiempo para garantizar la calidad de la soldadura y el progreso fluido de la soldadura posterior.
Hora de publicación: 02-sep-2024
