El cable varado está compuesto por una serie de cables pequeños agrupados o envueltos para formar un conductor más grande. El cable varado es más flexible que el alambre sólido del mismo área de sección transversal total. El cable varado se usa cuando se requiere una mayor resistencia a la fatiga del metal. Dichas situaciones incluyen conexiones entre las placas de circuito en dispositivos de tablero de circuito múltiple, donde la rigidez del cable sólido produciría demasiada tensión como resultado del movimiento durante el ensamblaje o el servicio; Cables de línea de CA para electrodomésticos; cables de instrumentos musicales; cables de mouse de computadora; cables de electrodo de soldadura; Cables de control que conectan piezas de máquina en movimiento; cables de la máquina minera; cables de la máquina de arrastre; y muchos otros.

A altas frecuencias, la corriente viaja cerca de la superficie del cable debido al efecto de la piel, lo que resulta en una mayor pérdida de potencia en el cable. El alambre varado puede parecer reducir este efecto, ya que el área de superficie total de los hilos es mayor que el área de superficie del alambre sólido equivalente, pero el cable varado ordinario no reduce el efecto de la piel porque todas las hebras están cortas juntas y se comportan como un solo conductor. Un alambre varado tendrá una mayor resistencia que un alambre sólido del mismo diámetro porque la sección transversal del alambre varado no es todo cobre; Hay brechas inevitables entre las hebras (este es el problema de empaque del círculo para círculos dentro de un círculo). Se dice que un alambre varado con la misma sección transversal del conductor que un cable sólido tiene el mismo indicador equivalente y siempre es un diámetro mayor.

Sin embargo, para muchas aplicaciones de alta frecuencia, el efecto de proximidad es más severo que el efecto de la piel, y en algunos casos limitados, el cable varado simple puede reducir el efecto de proximidad. Para un mejor rendimiento a altas frecuencias, se puede usar el cable litz, que tiene los hilos individuales aislados y retorcidos en patrones especiales.
Los hilos de alambre más individuales en un paquete de alambre, más flexible, resistente al torcedura, resistente a la rotura y más fuerte se vuelve el cable. Sin embargo, más hilos aumentan la complejidad y el costo de la fabricación.

Por razones geométricas, el número más bajo de hilos que generalmente se ve es 7: uno en el medio, con 6 que lo rodean en contacto cercano. El siguiente nivel es 19, que es otra capa de 12 hilos en la parte superior de los 7. Después de eso, el número varía, pero 37 y 49 son comunes, luego en el rango de 70 a 100 (el número ya no es exacto). Incluso números más grandes que los típicamente se encuentran solo en cables muy grandes.

Para la aplicación donde el cable se mueve, 19 es el más bajo que debe usarse (7 solo debe usarse en aplicaciones donde se coloca el cable y luego no se mueve), y 49 es mucho mejor. Para aplicaciones con movimiento repetido constante, como robots de ensamblaje y cables de auriculares, es obligatorio de 70 a 100.

Para las aplicaciones que necesitan aún más flexibilidad, se utilizan aún más hilos (los cables de soldadura son el ejemplo habitual, pero también cualquier aplicación que deba mover el cable en áreas estrechas). Un ejemplo es un cable 2/0 hecho de 5,292 hilos de cable de calibre #36. Los hilos se organizan creando primero un paquete de 7 hilos. Luego, 7 de estos paquetes se unen en super paquetes. Finalmente, se usan 108 super bundles para hacer el cable final. Cada grupo de cables se enrollan en una hélice para que cuando el cable se flexione, la parte de un paquete que se estira se mueve alrededor de la hélice a una parte que se comprime para permitir que el cable tenga menos estrés.